Lean žodynas

4M (Man, Machine, Material, Method)
Ishikawa diagrama naudojama ieškant esminės priežasties. Priežastys dažniausiai grupuojamos į keturias pagrindines kategorijas, nurodančias nukrypimo šaltinius:
žmonės: visi, įsitraukę į procesą, laikosi numatytų standartų;
metodai: kaip vyksta procesas ir kokie yra konkretūs reikalavimai jam, pvz., procedūros, taisyklės, nuostatos ir įstatymai;
mašinos, įranga: bet kokia įranga, kompiuteriai, įrankiai ir pan., kurių reikia užduočiai atlikti;
medžiagos: žaliavos, dalys, informacija ir pan., naudojami galutiniam produktui pagaminti ar paslaugai sukurti.
5 kodėl?
„5 kodėl?“ reiškia metodą, pagal kurį reikia penkiskart (gali būti ir mažiau ir daugiau) paklausti, kodėl kas nors nepasisekė, norint sužinoti pagrindinę (-es) problemos priežastį (-is). Problemos priežasčių gali būti daugiau, nei viena. Šis metodas taip pat naudojamas kaip PDCA ir Kaizen procesų dalis.
5S
Vizualios darbo vietos kūrimo metodas, naudojant penkių japoniškų žodžių sąrašą: seiri (surūšiuok), seiton (sutvarkyk), seiso (užtikrink švarą), seiketsu (standartizuok) ir shitsuke (palaikyk savikontrolę). Šie žingsniai nurodo, kaip tvarkyti darbo vietą, kad ji būtų efektyvi, identifikuojant ir laikant tik reikalingas darbo priemones, nuolat prižiūrint ir palaikant naują tvarką. Darbuotojai įtraukiami į savo darbo vietos standartizavimą ir tai užtikrina jų supratimą bei dalyvavimą.
7 nuostoliai
7 nuostoliai yra bet kokios veiklos, nekuriančios vertės  jūsų organizacijoje, priežastis.
7 nuostoliai:
1. Judėjimas
2. Atsargos
3. Transportavimas
4. Korekcijos, klaidų taisymas
5. Papildomas procesas
6. Pergaminimas, produkcijos perteklius
7. Laukimas
Blogiausias iš visų 7 nuostolių yra pergaminimas, produkcijos perteklius, nes iš esmės jis apima visus kitus nuostolius. Panaikinti šį nuostolį buvo pagrindinė „Toyota“ JIT sistemos varomoji jėga. Jie buvo pakankamai sumanūs, kad išspręstų šią problemą ir taip pašalintų likusias.
A3 planavimas
Metodas, kurio pagalba vadovai, paskirtos komandos, darbuotojai, gali planuoti veiklą, siekti užsibrėžtų tikslų ir kontroliuoti rezultatus.
Andon
Gamyklose naudojama vizuali grįžtamojo ryšio sistema, nurodanti gamybos būseną, teikianti perspėjimus, kai reikalinga pagalba, ir suteikianti operatoriams teisę sustabdyti gamybos procesą.
Asaichi
Susirinkimų pagalba valdoma informacijos ir problemų eskalavimo sistema. „Asaichi“ japoniškai – anksti ryte vykstantis žuvies turgus. Tokia ir susirinkimų idėja – peržiūrėti problemas iš pačio ryto.
Chaku chaku
Japoniški žodžiai, reiškiantys „krauk krauk“. Chaku Chaku yra efektyvus gamybos stilius, kai visos mašinos, kurių reikia detalei pagaminti, yra pastatomos tinkama seka labai arti viena kitos.
Operatorius tiesiog padeda detalę ir pereina prie kito veiksmo. Kiekviena mašina atlieka kitą gamybos etapą, pvz., suka, gręžia, valo, išbando ar šlifuoja.
Ciklo laikas
Tai laikas, reikalingas vienam vienetui pagaminti. Jis apima laiką, kai dirbama su produktu, bei kai laukiama kito proceso etapo. Ciklo laikas – tai rankinio, judėjimo ir pagalbinio laikų suma.
Gemba
Jap. „tikra vieta“. Taip vadinama vieta, kurioje vyksta procesas, kuriama vertė, pvz. klientų aptarnavimo salė, gamybos linija.
Genchi genbutsu
Ši japoniška frazė verčiama kaip „eik ir pamatyk pats“. Tai pagrindinis „Toyota Production System“ principas. Fraze „genchi genbutsu“ norima pasakyti, kad verslo sprendimai turi būti pagrįsti tiesiogiai surinktais faktais, o ne remiantis kito asmens nuomone, patirtimi, nes jis gali būti šališkas, turėti pasenusios informacijos arba klysti. Problemos geriausiai suprantamos ir sprendžiamos ten, kur su jomis susiduriama, t.y. „gemba“. Užuot žvelgę į informaciją per atstumą, pvz., būdami biure, vadovai turėtų patys pamatyti, kas vyksta.
Hansei
Tai viena pagrindinių japonų kultūros idėjų. Ji reiškia savo klaidos pripažinimą ir pažadą tobulėti. Artimiausias vertimas būtų teiginys „Savimonė – pirmasis žingsnis tobulėjimo kelyje“.
Heijunka
Gamybos planavimo būdas, kurio pagalba siekiama sumažinti gamybos svyravimus sąmoningai įterpiant mažas įvairių produktų partijas.
Hoshin Kanri
Hoshin Kanri yra nuoseklus strateginio planavimo procesas, sukuriantis galimybę apjungti visus organizacijos lygius ir nurodantis aiškią strateginę kryptį. Vizualus proceso valdymas užtikrina, kad kiekvienas padalinys, skyrius ir darbuotojas organizacijoje žinos prioritetus ir veiklos kryptis.
Ishikawa diagrama
Diagrama, pavadinta jos autoriaus Kaoru Ishikawa garbei, naudojama priežasties ir pasekmės analizei. Remiantis faktais ir naudojant 5Kodėl? procesą yra surandamos esminės priežastys, sukeliančios problemą.
Yokoten
Yokoten yra dalijimosi žiniomis savame organizacijos lygmenyje procesas. Jam vykstant dauginamos ir tobulinamos veiksmingos kaizen idėjos. Yokoten galite įsivaizduoti kaip horizontalųjį diegimą arba plėtimąsi į šonus.
Jidoka
Jidoka – pagrindinis „Toyota Production System“ principas, apytiksliai gali būti verčiama kaip „automatizacija padedant žmogui“. Tai reiškia, kad gamybos linijoje iškilus problemai darbuotojas gali sustabdyti procesą, kad nebūtų gaminamos prekės su defektu.
JIS
„Just in Sequence“ yra aukštesnis „Just in time“ lygis. T.y. medžiagų tiekimo metu tiekėjas ne tik užtikrina, kad reikiamos medžiagos būtų pristatytos laiku ir tinkamu kiekiu, bet taip pat, kad jos būtų tiekiamos seka, kurios reikalauja gamybos procesas.
Just in time
Gamybos procesų planavimo sistema, optimizuojanti medžiagų tiekimą, kad būtų tik tokių, kokių reikia, tada, kai reikia, ir tiek, kiek reikia.
Kaikaku
„Kaikaku“ yra greitas pasikeitimas, kitaip, nei „Kaizen“, kai tobulinimai atliekami mažesniais žingsniais ir palaipsniui. Kaikaku yra revoliucinis, o Kaizen – evoliucinis pokytis.
Kaizen
Japoniškas terminas, reiškiantis nuolatinį tobulėjimą. Sudarytas iš žodžių „“kai““ (pasikeitimas) ir „“zen““ (į gerą).
Kaizen Teian
„Kaizen“ reiškia tobulėjimą arba pasikeitimą į gerą, o „teian“ verčiamas kaip „idėja, pasiūlymas“. Kartu šie žodžiai apibūdina filosofiją ir sistemą, pagal kurią maži, palaipsniui vykstantys pokyčiai, standartizuoti ir išlaikomi per ilgą laiką, leidžia pasiekti versle didelių pranašumų.
Kamishibai
Toyota gamybos sistemoje „kamishibai“ naudojama kaip vizualios kontrolės priemonė atliekant proceso auditus. Audito kortelės lentoje yra pasirenkamos atsitiktinai arba pagal planą ir užtikrina, kad darbo vietoje bus palaikoma sauga ir švara bei parodo, kad atliekamos kokybės patikros. „Kamishibai“ pažodžiui reiškia „popierinę dramą“. Tai pasakojimo forma, atsiradusi 12-ajame amžiuje japonų budistų šventyklose, kur vienuoliai naudodamiesi emakimono (paveikslėlių ritinėliais) perteikdavo istorijas su moraliniais pamokymais.
Kanban
Japoniškas terminas, reiškiantis „signalas“. Tai yra vienas pagrindinių „Just in Time“ (JIT) gamybos sistemos įrankių. Dažniausiai naudojama kortelė, kurioje nurodyta konkreti informacija, pvz., detalės, prekės pavadinimas, aprašas, kiekis ir pan. Taip palaikomas tvarkingas ir efektyvus medžiagų srautas visame gamybos procese, nereikalaujantis papildomo skaičiavimo ir kontrolės.
Lean
Lean sistemos tikslas – naudojant mažesnius išteklius sukurti didesnę vertę klientui ir didinti savo konkurencinį pranašumą. Tai pasiekiama pašalinant arba mažinant klientui ir įmonei vertės nekuriančius procesus, sukuriant nuolatinio tobulėjimo kultūrą organizacijos viduje.
Milk run
„Milk run“, arba „pienovežio maršrutu“ vadinamas vidinės logistikos maršrutas po gamyklą, užtikrinantis atsargų ir žaliavų transportavimą iš sandėlio ir tarp procesų.
Mizusumashi
Iš japonų kalbos – „vandens čiuožikas“. Įmonėse taip vadinamas darbuotojas, kurio užduotis palaikyti reikiamą atsargų lygį gamybos srityje. Taip gali būti vadinami ir vidines atsargas pervežantys traukinukai.
MTTF
„Mean Time To Failure“ – „vidutinis laikas tarp gedimų“ yra vienas iš būdų norint įvertinti įrengimų patikimumą.
MTTR
„Mean Time To Repair“ – „vidutinė remonto trukmė“ yra pagrindinis matas įrengimų remonto trukmei įvertinti.
Muda
Taip japonų kalba vadinami nuostoliai, t.y. viskas, kas nekuria vertės klientui.
Mura
Yra japoniškas žodis, reiškiantis „netolygumas, nereguliarumas, nevienodumas, nelygybė“. Jis naudojamas įvardinant procese dėl netolygumo kylančius nuostolius .
Muri
Yra japoniškas žodis, reiškiantis „neracionalus, neįmanomas, per sunkus“. Taip vadinami nuostoliai, kuriuos sukelia neracionalus, per sudėtingas operacijos atlikimo būdas.
Nemawashi
Japoniškai reiškia neoficialų tylaus kokio nors pasiūlyto pakeitimo ar projekto pagrindo kūrimo procesą, kalbantis su susijusiais žmonėmis, ieškant paramos ir atsiliepimų ir t. t. Tai laikoma svarbiu bet kokio pagrindinio pokyčio elementu prieš imantis bet kokių oficialių veiksmų; sėkmingas nemawashi leidžia įvykdyti pakeitimus esant visų pusių sutikimui. Nemawashi pažodžiui verčiama kaip „ėjimas aplink pagrindą“ (ne (pagrindas) ir mawasu (eiti aplink kažką)). Pradinė reikšmė buvo pažodinė: kasimas aplink medžio šaknis, ruošiantis persodinti.
OEE
„Overall equipment efficiency“ lietuviškai „Bendras įrengimų efektyvumas“ leidžia įvertinti proceso ar įrengimo nuostolius. Yra renkama informacija ir siekiama padidinti šiuos tris rodiklius: įrengimų patikimumą (jį mažina prastovos dėl įrengimų gedimų); gamybinį efektyvumą (jį mažina trumpi sustojimai ir sumažintas greitis); kokybę (ją mažina brokuoti gaminiai).
Oobeya
Oobeya yra patalpa, tvarkoma atsižvelgiant į iš anksto apibrėžtą modelį, leidžiantį vizualiai valdyti visą inovacijų procesą nuo koncepcijų iki industrializacijos, nuo gamybos iki pardavimo.
PDCA
„Plan-Do-Check-Act“ metodo pagalba surandamos esminės problemos priežastys ir numatomi veiksmai joms pašalinti. Dar jis vadinamas Demingo ratu.
Poka yoke
Taip vadinama mechaninė apsauga nuo klaidų padarymo. Ji gali atkreipti darbuotojo dėmesį arba ištaisyti nukrypimus, bet geriausia Poka-yoke tokia, kuri tiesiog neleidžia įvykti žmogiškosioms klaidoms. Iš pradžių šis metodas buvo vadinamas „baka-yoke“, tai reiškia „apsauga nuo kvailių“, vėliau pavadinimas buvo pakeistas į švelnesnį „poka-yoke“ („apsauga nuo klaidų“).
PPM
„Parts per million“ statistikos matavimo būdas, kuris vis dar leidžia stebėti ir siekti gerinti kokybės lygį, viršijantį 99%. Pvz. 3000 PPM reiškia, kad buvo pagaminta 3000 nekokybiškų detalų iš 1 000 000 (99,7%).
Pull system
Taip vadinama gamybos srauto valdymo sistema, paremta „traukimo“ principu. Ji užtikrina, kad kitam procesui iš ankstesnio proceso yra tiekiamos tik tos detalės (produktai) kurie buvo sunaudoti.
SMED
Metodas, padedantis užtikrinti greitus įrengimų perderinimus iš vieno produkto į kitą, siekiant sumažinti partijų dydžius ir pagerinti gamybos srautą.
Spaghetti diagram
Nepertraukiama linija atvaizduotas objekto ar darbuotojo kelias procese, padedantis išryškinti neefektyviai suplanuotus procesus, nereikalingą atstumą tarp proceso žingsnių ir kitus nuostolius.
Standartizacija
Yra geriausios praktikos, kaip atlikti darbą, vystymo ir diegimo procesas. Standartizacija leidžia maksimaliai padidinti procesų ir produktų kokybę, saugą ir efektyvumą.
Supermarket
Gamyklos procese yra tas, kas klientui yra mažmeninės prekybos centras. Klientai „šluoja“ reikiamus produktus nuo lentynų ir tai gali pastebėti tiekėjas, tuomet inicijuojantis tos prekės papildymą. Ištirta, kad tokį darbo būdą galima perkelti iš mažmeninės prekybos į gamybą, kuri yra vienas iš kertinių „Toyota Production System“ (TPS) atramų.
Takto laikas
Tai gamybos ritmas, t.y. laikas, kas kiek turi būti pagaminama detalė (suteikiama paslauga), kad būtų patenkintas kliento poreikis.
TPM
„Total productive maintenance“, arba visuotinė įrengimų priežiūra – tai kitoks požiūris į techninę priežiūrą. Dėmesys sutelkiamas į proaktyvią ir prevencinę priežiūrą, siekiant maksimaliai padidinti įrangos eksploatavimo laiką. TPM sumažina atskirtį tarp techninės tarnybos ir gamybininkų. Ypač pabrėžiama, kad operatoriams reikia suteikti galių ir įgūdžių prižiūrėti įrangą, su kuria jie dirba.
TPS (Toyota production system)
Tai integruota gamybos valdymo sistema, kurią sukūrė „Toyota“, paremta organizacijos filosofija ir praktika.
VACA
Metodas, naudojamas įvairių administracijos procesų (pvz. planavimas, pirkimas, sprendimų priėmimas) analizei, siekiant sutrumpinti užsakymo vykdymo laiką ir pagerinti proceso, paslaugos ar produkto kokybę. Metodo pagalba pasirinktas veiklos procesas yra suskaidomas į atskiras veiklas ar žingsnius. Kiekvienas žingsnis įvertinamas pagal keturis kriterijus: vertės kūrimą, aktualumą, pajėgumą ir prieinamumą.
Vizualus valdymas
Vizualus valdymas – tai ženklų, informacijos pateikimo, priemonių (įrankių) laikymo ir tvarkymo, spalvų bei žymėjimo standartų sistema. Paprastai tariant „Vieta viskam ir viskas savo vietose“. Vizualaus valdymo sistema leidžia net ir atsitiktiniam stebėtojui akimirksniu suprasti bei įvertinti standartus, proceso eigą ir problemas.
VSM
„Value stream mapping“, arba vertės srauto žemėlapis naudojamas dokumentuojant, analizuojant ir tobulinant informacijos ar medžiagų, kurių reikia gaminant produktą ar teikiant klientui paslaugą, srautą. VSM tikslas – įvertinti vertės kuriančių procesų santykį su vertės nekuriančiais procesais ir remiantis šia informacija tobulinti srautą.