Japonijoje susirinkę vadovai stebėjo geriausias problemų sprendimo praktikas

2016.06.30

Gegužės 15-20 dienomis „Lean.lt“ komandos atstovas turėjo galimybę dalyvauti aukščiausio lygio vadovams skirtoje mokymų programoje „Executive Development Mission“, kurią dukart per metus Japonijoje rengia bendrovė „Honsha“. Pirmą kartą prie dalyvių iš Olandijos, JAV, Portugalijos ir Kosta Rikos prisijungė rekordinis vadovų būrys iš Lietuvos. Šiuose vadovų mokymuose „Toyota“ gamybos sistemos ir Lean metodų pradininkai pademonstravo geriausias problemų sprendimo praktikas bei atskleidė Lietuvoje dar nedažnai naudojamas vizualaus valdymo metodo taikymo galimybes.

20160518_100427Mokymų dalyviai turėjo išskirtinę progą praktiškai išbandyti Lean metodų veikimą imitacinėje gamybos linijoje. Tradiciškai mokymus specialiame TPS mokymų centre „Dojo“ pradėjo keturi buvę „Toyota“ vadovai, kurių kiekvieno patirtis šioje korporacijoje siekia net 40 metų. Automobilių radiatorių surinkimo liniją atspindinti mokymų erdvė turėjo kelias darbo vietas su realiai vykstančiais procesais. Į mokymus susirinkę vadovai buvo suskirstyti į tris komandas, kurioms patikėta užduotis – padidinti jiems priskirtų procesų efektyvumą. „Lean.lt“ atstovą nustebino idėjų gausa ir įvairovė, nes vadovai iš skirtingų šalių pirmiausia fiksavo problemas, kurioms vėliau siūlė netikėtus sprendimus: kaip tobulinti darbuotojo atliekamus veiksmus, kaip patogiau įrengti darbo vietą, sumažinti procesų skaičių ar jų trukmę ir pan.

20160518_093227Šių unikalių mokymų metu rezultatai buvo stebimi iš karto. Komandų pateiktos procesų tobulinimo idėjos (Kaizen) buvo pritaikytos imitacinėje gamybos linijoje. Tokiu būdu mokymų dalyviai galėjo tiesiogiai stebėti, kaip jų bendromis jėgomis priimti sprendimai keičia procesus realiuoju laiku.  Šių mokymų metu po pritaikytų patobulinimų užfiksuotas žymiai trumpesnis užsakymo įvykdymo laikas, palengvėjo darbas gamybos linijos operatoriui, pritaikytas 100% kokybės kontrolės standartas dar prieš perduodant gaminį į sekantį procesą.

Vadovų suvokimą, kaip svarbu problemas spręsti iš karto vos joms atsiradus, įtvirtino apsilankymas „Toyota Motomachi Plant“ gamykloje. Problemų identifikavimui ir sprendimui realiuoju laiku pasitelkiami vizualaus valdymo sprendimai. Lankantis šioje gamykloje neįmanoma nepastebėti visur taikomos „Andon“ sistemos, kuri problemų fiksavimui pasitelkia garsinius ir vaizdinius signalus. Kiekvienas skirtingas garsinis signalas (speciali melodija) yra priskiriamas tam tikram nuokrypiui nuo suplanuotos proceso eigos, o darbuotojai žino kiekvienos pasigirstančios melodijos prasmę. Numatytas garsinis signalas pradeda skambėti vos užfiksavus tam tikrą problemą, per garsiakalbius sklindanti melodija girdima visame ceche, tad atsakingi asmenys į kilusią problemą gali reaguoti nedelsiant. Gamybos linijose neretai taikomas ir iš pažiūros paprastas vizualinių signalų sprendimas – skirtingų spalvų lemputės. Sutrikus tam tikram procesui ar sugedus įrenginiui, lemputės įsijungia automatiškai, tad gamyklos operatoriai ir vadovai gali lengvai įvertinti realią gamybos linijos situaciją vos vienu žvilgsniu.  Tokiu būdu problemos yra sprendžiamos labai operatyviai ir išvengiama jų sukeliamų nuostolių.

IMG-20160517-WA0005Vizualiniai sprendimai puikiai padeda „Toyota“ darbuotojams užtikrinti ir greitą bei kokybišką atsargų pristatymą. Kai pagal Kanban (atsargų valdymo) principus tvarkomame sandėlyje atsiranda poreikis pristatyti reikalingas detales į surinkimo cechą, sandėlyje stelaže su reikiamomis detalėmis pradeda mirksėti signalinė lemputė. Sandėlio operatorius sparčiai sureaguoja į vizualų įspėjimą ir jam belieka surinkti detales iš mirksinčių stelažų bei sudėti jas į automatinį vežimėlį, kuris savarankiškai nuveža detales į reikiamą vietą

Ne ką mažiau prie efektyvaus problemų sprendimo prisideda ir darbuotojų teikiamos veiklos procesų tobulinimo idėjos (Kaizen). Apsilankymas 100 metų jubiliejų šventusio automobilių detalių gamintojo „Somic Ishikawa Inc.“ gamykloje atskleidė, kaip paprastos idėjos gali išspręsti dideles problemas. Ši bendrovė  yra pagrindinis pakabos komponentų tiekėjas „Toyota“ bendrovei, pagaminantis daugiau nei pusę šarnyrų Japonijos mastu. Tokio dydžio įmonė kasdien susiduria su ženkliu skaičiumi mažesnių ar didesnių problemų, tad efektyviam jų sprendimui pasitelkia ir visus 1700 savo darbuotojų. Įmonėje darbuotojai noriai teikia Kaizen idėjas, kuriomis ne tik tobulina savo darbo vietas, tačiau taip pat užtikrina geresnę darbų saugą, ieško būdų pasiekti aukštesnę produktų kokybę bei mažinti nuostolius.

IMG-20160517-WA0006Šių metų mokymai atkleidė, kad tokios gerųjų praktikų dalybos yra aktualios ne tik gamybos, bet ir paslaugų sektoriaus atstovams. Mokymų metu aplankytose gamyklose pademonstruotus Lean sistemos principus vėliau universaliai taiko ne tik gamybininkai, bet ir paslaugas teikiančios bendrovės, sveikatos priežiūros įstaigos bei valstybinės institucijos. Vizito į Japoniją metu taip pat aplankytos „Nissan“, „Suzuki Kikoh“, „Yoshimasu Seisakusho“ gamyklos, „Toyota“ logistikos sandėliai bei „Ganko Foods“ restoranas. Visos šios įmonės jau ne pirmus metus sėkmingai išlaiko lyderio pozicijas savo rinkos segmentuose ir dalijasi Lean sistemos įgyvendinimo patirtimi, kuri padėjo pasiekti geriausių rezultatų. Tikimasi, kad ateityje šis „Lean.lt“ partnerių „Honsha“ kasmet organizuojamas renginys sudomins vis įvairesnių sričių atstovus, kurie iš Lean pradininkų lūpų išgirsta patirtimi pasidalins ir savo organizacijose.