Darbuotojų idėjos padėjo atrasti galimybes augti be finansinių investicijų

2015.11.26

Lietuvoje auganti alaus rinka ir mažėjanti vidutinė gaminių kaina skatina ieškoti efektyvių sprendimų, didinant gamybos apimtis. Dar visai neseniai „Lean“ metodą pradėjusiai taikyti alaus gamintojai AB „Volfas Engelman“ per kelis mėnesius pavyko 15 proc. padidinti produkcijos išpilstymo pajėgumus, sumažinti gamyklos darbuotojų prastovas ir tokiu būdu sparčiau rinkai pristatyti naujus produktus, prisidėjusius prie įmonei sėkmingo pirmojo šių metų pusmečio. Alaus gamintojos pelnas pirmą pusmetį, lyginant su praėjusių metu tuo pačiu laikotarpiu, išaugo kiek daugiau nei ketvirtadaliu.

Gamybos Achilo kulnas įveiktas per pusmetį

AB „Volfas Engelman“ vadovas Marius Horbačauskas pasakoja, jog susidūrus su problema, kuomet gamybos apimtys nebespėjo pavymui paklausai, nuspręsta ieškoti galimybių, kaip be papildomų investicijų gamybos procesus padaryti efektyvesniais. Todėl nuo šių metų pradžios įmonėje nuspręsta diegti „Lean“ sistemą. Jos taikymas pradėtas AB „Volfas Engelman“ produkcijos išpilstymo padalinyje, tad sistemai iškelti tikslai apėmė potencialių nuostolių mažinimą bei naujų augimo idėjų paieškos skatinimą. Šiuo metu dėl metodo taikymo gaunamą naudą būtų galima vertinti keliais šimtais tūkstančių eurų.

Irenginys„Pirmiausia pastebėjome, jog mūsų Achilo kulnas – ilgas perėjimas nuo vienos alaus rūšies gamybos prie kitos. Virimo ir fermentacijos procesus apimanti alaus gamyba užtrunka apie 4-6 savaites, tad siekdami išlaikyti produkto kokybę šių procesų trumpinti negalime. Net ir kruopščiai planuojant, vienu metu gaminti kelis produktus buvo itin sudėtinga dėl pernelyg ilgos įrengimų pertvarkymo eigos, todėl reikėjo kažkaip paspartinti procesus toje srityje, kuri neturėtų įtakos produkcijos kokybei, t.y. alaus išpilstyme į butelius. Siekėme rasti būdus, kurie padėtų išspręsti problemą be papildomų investicijų, labiau įtraukiant esamus darbuotojus, tačiau neilginant jų darbo laiko ar apimties. Tad nusistovėjusiems produkcijos išpilstymo procesams pradėjome taikyti „Lean“ principus, pagal kuriuos optimizavome darbuotojų judėjimą tarp įrenginių, perprogramavome jų nustatymus, sureguliavome mašinų greičius, ir būtent šiame padalinyje dabar fiksuojami ryškiausi teigiami visos gamyklos rezultatai“, – teigia M. Horbačauskas. Vadovas atkreipia dėmesį, jog vos per tris „Lean“ diegimo mėnesius, produkcijos išpilstymo pajėgumai, nedidinant gamyklos darbuotojų skaičiaus ir jiems skiriamo darbo krūvio, išaugo net 15 proc.

Didžiausios „Lean“ principus Lietuvoje diegiančios įmonės Lean.lt praktikas Vidas Petraitis pastebi, kad įmonės neretai praleidžia progą pagerinti savo rezultatus tiesiog efektyviau išnaudojant turimus resursus. „Augimą įprasta sieti su investicijomis, naujų resursų įsigijimu ar intensyvesniu darbo jėgos panaudojimu. Pavyzdžiui, siekiant, kad išaugtų gamybos apimtys, darbuotojų efektyvumas skatinimas didinant jų darbo valandas ar krūvius. Tokie veiksmai neišspręs esminės veiklos procesus stabdančios problemos, jie gali atnešti neigiamą efektą, susijusį su darbuotojų nepasitenkinimu dėl suprastėjusių darbo sąlygų. Norimi rezultatai lengviau pasiekiami tiesiog įvertinus esamą veiklą ir radus būdus, kaip procesą patobulinti, pašalinant be reikalo patiriamas laiko ir veiksmų sąnaudas bei kaštus“, – teigia V. Petraitis.

M. Horbačauskas pasakoja, kad sėkmingą Lean metodo taikymo startą tiesiogiai pajautė ir darbuotojai. „Pirmus „Lean“ taikymo rezultatus efektyviau išpilstant produkciją fiksavome jau po kelių mėnesių, o tai suteikė sąlygas dalį darbuotojų išleisti vasaros atostogų. Anksčiau toks sprendimas būtų paprasčiausiai neįmanomas dėl rinkai būdingo sezoniškumo. Gamybos apimtys žiemą ir vasarą gali skirtis 2–3 kartus, todėl anksčiau šiltuoju metų laikotarpiu susidurdavome su gamybos pajėgumų trūkumu, kurio šį sezoną pavyko išvengti dėl efektyvesnių gamybos procesų“, – pasakoja bendrovės vadovas.

Pokyčiams pasiteisinus – darbuotojai patys leidžiasi į efektyvumo medžioklę

„Lean“ praktikas V. Petraitis pasakoja, kad metodo sėkmė dažniausiai yra „užkrečiama“: jei pavyko jį tinkamai pritaikyti viename įmonės padalinių, tai padaryti pavyks ir kituose. „Tiek dirbant su AB „Volfas Engelman“, tiek su kitomis įmonėmis, pastebėjome, jog tolimesnę metodo taikymo sėkmę lemia pradiniai rezultatai, fiksuojami jau po pirmųjų pokyčių. Tai gali būti tiek finansiniai sutaupymai, tiek geresnės darbo sąlygos darbuotojams ar sėkmingai įgyvendintos jų idėjos. Būtent šie veiksniai formuoja teigiamą požiūrį į pokyčius ir didina motyvaciją teikti pasiūlymus bei skatina darbuotojų įsitraukimą. Tiesa, svarbu, kad patys darbuotojai suvoktų, kokį indėlį jie gali suteikti savo idėjomis ir realiai pajustų tų pokyčių naudą“, – teigia V. Petraitis.

Kaizen lentaAB „Volfas Engelman“ vadovas M. Horbačauskas pabrėžia, kad „Lean“ taikymas yra nuolatinis procesas, turintis tapti visos organizacijos kultūros dalimi. „Nusprendus imtis metodo diegimo, pirmiausia pradėjau nuo savęs – susitvarkiau savo kompiuterio darbalaukį. Darbuotojų įsitraukimą skatinome ne tik asmeniniu pavyzdžiu, bet ir specialiais mokymais, komandinėmis užduotimis, vėliau motyvuoti pradėjo ir apčiuopiami „Lean“ nulemti rezultatai. Prie metodo sėkmės ženkliai prisidėjo nemaža grupė entuziastų iš visos įmonės, susiformavusi jau „Lean“ diegimo pradžioje. Darbuotojai per kelių mėnesių laikotarpį pasiūlė beveik 100 idėjų, kurių didžioji dalis jau įgyvendintos ir teikia įmonei realią naudą“, – pasakoja M. Horbačauskas.

Irankiu dezeVardindamas pagal Lean metodiką įgyvendintų idėjų, dar vadinamų kaizenų, pavyzdžius, M. Horbačauskas paminėjo darbuotojo pasiūlymą kartu su žaliavomis atvežamą kartoną panaudoti perdengimams sandėliuojant tarą – šis pasiūlymas kas mėnesį sutaupo apie 1500 eurų. Prie produkcijos pilstymo linijos įrengta vežiojama reikalingiausių įrankių ir detalių dėžė gamykloje užtikrina jų laikymo bei pasidalinimo pamainoms tvarką, darbuotojai negaišta laiko jų ieškodami, tad gamykla tokiu būdu sutaupo apie 600 eurų. Iš pažiūros paprasta idėja išbetonuoti įvažiavimą pro vartus leido sunkius valymo priemonių konteinerius į patalpas įvežti vienam asmeniui, kai iki tol dėl nepatogios prieigos šis darbas reikalavo kelių operatorių darbo. Elektros energiją nuolat taupo pakeistos ekonomiškos lempos ir pagal atliktus skaičiavimus parinkti jų apšvietimo kampai, o matomose vietose pateiktos naudojimosi bendrais įrengimais instrukcijos taupo darbuotojų laiką ir padeda išvengti klaidų. „Galbūt šios sumos iš pirmo žvilgsnio atrodo nedidelės, tačiau sudėjus visus į krūvą, per ilgą laiką susidaro įspūdingos sumos. Matome realią metodo naudą tiek darbuotojams, tiek bendriems įmonės rezultatams ir sieksime, kad šie teigiami pokyčiai nesustotų ir būtų realizuoti kitose įmonės veiklose“, – „Lean“ metodo diegimą apibendrina M. Horbačauskas.